بررسی تأثیر عملیات های حرارتی سطحی مختلف بر خواص سایشی فولاد 16MnCr5مورد استفاده در محور فرعی اسپیندل ماشین افزار
نویسنده
چکیده مقاله:
درگیری سطوح اسپیندل مورد استفاده در ماشینافزار با تکیهگاه، باعث ایجاد سایش در سطح اسپیندل شده و در نتیجه عدم کارایی اسپیندل و افت کیفیت محصول خروجی را در پی خواهد داشت. مطابق اطلاعات به دست آمده از کارخانجات فعال در حوزه ماشینافزار، محور فرعی اسپیندلها از جنس فولاد 16MnCr5 تهیه میشوند. در تحقیق حاضر، تأثیر عملیاتهای حرارتی سطحی کربندهی، کربونیتروژندهی، نیتروکربندهی و ابتدا نیتروژندهی سپس کربندهی (به عنوان یک روش تجربی) روی خواص سایشی فولاد 16MnCr5، به منظور افزایش عمر کاری اسپیندل مورد بررسی قرار گرفته است. آزمایش سایش مورد استفاده در این تحقیق، از نوع بلوک روی رینگ میباشد. از میکروسکوپ الکترونی روبشی، آزمون ریزسختیسنجی و متالوگرافی جهت تجزیه و تحلیل نتایج استفاده شده است. نتایج به دست آمده نشان میدهد نمونههایی که تحت عملیات سطحی حرارتی کربونیتروژندهی قرار گرفتهاند؛ از خواص سایشی بهتری در مقایسه با سایر نمونهها برخوردار هستند. همچنین، تصاویر به دست از میکروسکوپ الکترونی، حاکی از عدم تاثیر نه چندان زیاد، عملیاتهای سطحی بر نحوه شکست نمونهها بوده است.
منابع مشابه
تأثیر دمای عملیات برگشت بر خواص سایشی فولاد 5115 کربن دهی شده مورد استفاده در اسپیندل ماشین افزار
عامل اصلی کاهش عمر و عملکرد اسپیندلهای ماشینافزار، ناشی از سایش میباشد. برای نیل به خواص سایشی بالا، فولادهای سری 51xx مورد استفاده در اسپیندل در شرایط کربندهی و برگشت به کار گرفته میشوند. در تحقیق حاضر، خواص به دست آمده از سه چرخه مختلف کربندهی با هم مقایسه شده و تأثیر دمای برگشت بر خواص سایشی نمونههای کربندهی شده مورد بررسی قرار گرفته است. آزمایش سایش مورد استفاده در این تحقیق، از نو...
متن کاملتأثیر عملیات حرارتی اولیه بر روی مقاومت سایشی فولاد AISI M2 پس از نیتروژن دهی پلاسمایی
قابلیت نیتروژن دهی و مقاومت سایشی فولاد AISI M2 پس از نیتروژن دهی پلاسمایی با منیع فرکانس رادیویی در دمای °C450 ترکیب گاز H2 25% + N2 75% به مدت زمان 8 ساعت در دو حالت آنی...
متن کاملاثر عملیات برودتی برروی ریزساختار و خواص سایشی فولاد سردکارD6
�اثر عملیات برودتی برروی ریزساختار، سختی و مقاومت به سایش فولاد سردکار پُرکُرُم پُرکربن6 D درمقایسه با اثر عملیات تند سرمایش بازگشت بر این خواص مطالعه شده است. عملیات برودتی شامل مراحل آستنیته کردن، سردکردن سریع در روغن داغ، سرمایش سرُِیع فولاد تا دمای 78- یا ˚C180- و نگهداری نمونه ها در یکی از دو دمای مزبور به مدت 6 یا 24 ساعت است. نتایج نشان مُِی دهد که عملیات برودتی، درمقایسه با عملیات سردکردن سریع ...
متن کاملتأثیر پارامترهای عملیات حرارتی بر خواص مکانیکی فولاد d۶ac
در این تحقیق ضمن مطالعه شکلدهی لوله فولادی جنس d6ac به روش فلوفرمینگ مستقیم، به منظور بررسی تأثیر پارامترهای مختلف عملیات حرارتی بر خواص قطعه، چرخه های مختلف عملیات حرارتی طراحی شده و خواص مکانیکی و تغییرات ریزساختار پوسته فلوفرم شده، مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور از دماهای آستنیته 850، 900 و c950 برای زمانهای 15 و 30 دقیقه و سرد کردن در c510 به مدت 10 دقیقه و سپس سرد کردن در روغن c6...
متن کاملتاثیر شرایط عملیات حرارتی بر خواص کششی فولاد کم آلیاژ
در این تحقیق تاثیر محیط کوئنچ پس از آستنیته کردن، محیط کوئنچ پس از بازپخت و انجام بازپخت در دو مرحله بر استحکام تسلیم، استحکام کششی و درصد ازدیاد طول فولاد کم آلیاژ AISI 4130 شامل عناصر آلیاژی کروم، منگنز و سیلیسیوم بررسی شد. دمای آستنیته کردن 880 درجه سانتی گراد در زمان 20 دقیقه، دمای بازپخت اول 480 درجه سانتی گراد در زمان 120 دقیقه و دمای بازپخت دوم 430 درجه سانتی گراد در زمان 60 دقیقه انتخا...
متن کاملتأثیر پارامترهای عملیات حرارتی بر خواص مکانیکی فولاد d6ac
در این تحقیق ضمن مطالعة شکلدهی لوله فولادی جنس d6ac به روش فلوفرمینگ مستقیم، به منظور بررسی تأثیر پارامترهای مختلف عملیات حرارتی بر خواص قطعه، چرخه های مختلف عملیات حرارتی طراحی شده و خواص مکانیکی و تغییرات ریزساختار پوسته فلوفرم شده، مورد بررسی قرار گرفته است. بدین منظور از دماهای آستنیته 850، 900 و c950 برای زمانهای 15 و 30 دقیقه و سرد کردن در c510 به مدت 10 دقیقه و سپس سرد کردن در روغن c6...
متن کاملمنابع من
با ذخیره ی این منبع در منابع من، دسترسی به آن را برای استفاده های بعدی آسان تر کنید
ذخیره در منابع من قبلا به منابع من ذحیره شده{@ msg_add @}
عنوان ژورنال
دوره 48 شماره 1
صفحات 351- 357
تاریخ انتشار 2018-04-21
با دنبال کردن یک ژورنال هنگامی که شماره جدید این ژورنال منتشر می شود به شما از طریق ایمیل اطلاع داده می شود.
کلمات کلیدی
میزبانی شده توسط پلتفرم ابری doprax.com
copyright © 2015-2023